하스텔로이 C22의 제조 공정 및 용도

하스텔로이 C22는 엄격하게 관리되는 원료 선정, 용융, 정제, 주조, 열간 가공, 냉간 성형, 용액 열처리, 급속 냉각, 표면 마감 및 품질 검사를 거쳐 제조됩니다. 신중하게 균형을 맞춘 니켈-크롬-몰리브덴-텅스텐 조성은 혼합산, 염화물, 습식 염소, 산화성 염 용액 및 오염된 공정 유체를 포함한 산화성 및 환원성 화학 물질 모두에 대해 폭넓은 내성을 제공합니다. 화학 성분 분리, 통제되지 않은 열 노출, 느린 냉각, 표면 오염 또는 부적절한 용접 공정은 완제품인 C22 판, 시트, 스트립, 봉, 와이어, 파이프, 튜브, 단조품 및 가공 장비에서 기대되는 내식성을 저하시킬 수 있으므로, 적절한 제조 공정이 필수적입니다.

하스텔로이 C22 개요

하스텔로이 C22는 UNS N06022로 지정된 니켈-크롬-몰리브덴-텅스텐 단조 합금으로, 일반적으로 재료 번호 2.4602로 알려져 있습니다. 이 합금은 동일한 공정 흐름 내에서 환원성 및 산화성 물질이 모두 존재할 수 있는 가혹한 화학 공정 조건에서 사용되도록 설계되었습니다.

이 합금은 하스텔로이 C276보다 크롬 함량이 높아 산화성 화학 물질 및 산화성 오염 물질에 대해 특히 뛰어난 내성을 보입니다. 몰리브덴과 텅스텐은 환원성 산, 점식 부식 및 틈새 부식에 대한 내성을 제공하며, 니켈 함량이 높은 기질은 다양한 산업용 화학 물질 환경에서 우수한 성능을 발휘합니다.

C22는 판재, 시트, 스트립, 코일, 봉, 막대, 와이어, 이음매 없는 튜브, 용접 튜브, 이음매 없는 파이프, 용접 파이프, 단조품, 플랜지, 피팅, 패스너 및 가공된 공정 장비 등의 형태로 공급될 수 있습니다. 제품의 공급 가능 여부는 치수, 적용 표준, 열처리 상태, 검사 요건 및 공급업체의 생산 능력에 따라 달라집니다.

혼합 화학 물질 환경에서 C22가 사용되는 이유

많은 화학 공정에서는 산화 반응이나 환원 반응 중 한 가지 형태로만 진행되는 경우가 드뭅니다. 원료의 조성, 세척 주기, 촉매, 오염 물질, 시동 조건, 온도 변화 등은 부식 기전을 변화시킬 수 있습니다. C22는 크롬, 몰리브덴, 텅스텐의 균형 잡힌 함량 덕분에 많은 기존 합금보다 더 광범위한 산화-환원 조건에서 부식 방지 효과를 발휘합니다.

제조 관리의 중요성

올바른 화학 성분은 C22 생산의 시작에 불과합니다. 합금은 또한 균일한 미세구조, 적절한 용액 담금질 상태, 깨끗한 표면, 허용 가능한 용접 품질, 그리고 완벽한 추적성을 갖추어야 합니다. 열처리가 부적절하거나 철 오염 물질이 포함된 제품은, 화학 분석 결과가 명목상 한계를 충족하더라도 기대되는 내식성을 발휘하지 못할 수 있습니다.

원료 선정 및 화학 조성 관리

제조 공정은 고순도 니켈, 크롬, 몰리브덴, 텅스텐 함유 첨가물, 철 함유 재료 및 승인된 재활용 합금으로 시작됩니다. 재활용 C22 소재는 그 출처가 명확히 확인되고, 분리되어 있으며, 청결한 상태이고, 관리된 용해 계산에 포함된 경우에만 사용할 수 있습니다.

혼합 스크랩, 절삭유, 도료, 산화피막, 이물질 및 이종 금속은 유해한 잔류 원소를 유발할 수 있습니다. 납, 황, 인, 구리, 주석 및 기타 오염 물질은 고온 가공성, 용접 특성, 표면 품질 또는 내식성을 저하시킬 수 있습니다.

각 원료는 예상되는 용융 및 정련 손실을 고려한 충전 계산에 따라 계량됩니다. 생산 과정에서 시료를 분석하며, 필요한 경우 주조 전에 합금 첨가량을 조정합니다.

요소	일반적인 사양 범위, 중량: 1TP~3T	제조 및 성능 기능
니켈	잔액, 일반적으로 최소 약 56	안정된 오스테나이트 매트릭스를 형성하며, 다양한 환원성 환경에 대한 내성을 부여합니다.
크로뮴	약 20.0–22.5	패시베이션 성능과 산화성 산, 산화성 염, 고온 산화에 대한 내성을 향상시킵니다.
몰리브덴	약 12.5–14.5	환원성 산, 점식 부식 및 틈새 부식에 대한 내성을 제공합니다.
텅스텐	약 2.5–3.5	환원성 화학 환경에서 국부 부식 저항성과 성능을 유지합니다.
철	약 2.0–6.0	구조, 공정 및 물질 균형에 영향을 미치는 규제 대상 성분.
코발트	보통 최대 2.5	사양 준수 여부를 확인하기 위해 제한된 잔차 요소를 제어했습니다.
탄소	보통 최대 0.015	용접 및 열 노출 시 입계 카바이드 침전을 줄이기 위해 함량을 낮게 유지하였다.
실리콘	보통 최대 0.08	바람직하지 않은 분리 상의 형성을 억제하고 내식성을 유지하기 위해 제한됩니다.
망간	보통 최대 0.50	용융 정제, 청정도 및 구조적 일관성을 고려하여 관리되었습니다.
바나듐	보통 최대 0.35	가공 및 상 안정성에 영향을 미칠 수 있는 제한된 잔류물.

이 수치는 구매 한도가 아닌 참고용 기준입니다. 검수 시에는 최신 적용 가능한 ASTM, ASME, EN, ISO 또는 고객 사양을 반드시 적용해야 합니다.

화학 분석 방법

금속 원소를 측정하는 데는 일반적으로 광발광 분광법과 X선 형광 분석법이 사용됩니다. 탄소와 황의 경우 연소 분석법을 사용할 수 있으며, 필요에 따라 불활성 가스 분석법을 통해 산소, 질소 또는 수소를 측정할 수 있습니다. 분석 장비는 적절한 표준 물질을 사용하여 교정해야 합니다.

용해 및 정제 공정

C22의 경우, 탄소, 규소, 황, 용존 가스, 비금속 흠함물 및 금속 잔류물을 제어할 수 있는 용융 공정이 필요합니다. 생산 업체는 진공 유도 용융, 아르곤-산소 탈탄 방식의 전기 용융, 진공 산소 탈탄 또는 기타 승인된 1차 용융 공정을 사용할 수 있습니다.

정확한 제련 공정은 제조업체와 제품 사양에 따라 다릅니다. 특정 상품명만으로는 해당 재료가 공기 용융, 진공 용융, 전기 슬래그 재용융, 또는 진공 아크 재용융 중 어떤 방식으로 제련되었는지 확인할 수 없습니다. 제련 공정이 중요한 경우, 구매 주문서에 이를 명시해야 합니다.

진공 유도 용해

진공 유도 용융 공법은 감압 상태에서 원료를 용융 및 혼합할 수 있게 해줍니다. 이 공법은 용해된 가스와 반응성 원소의 농도를 조절할 수 있으며, 후속 재용융 공정을 위해 화학 성분이 균일한 전극을 생산할 수 있습니다.

아르곤-산소 정제 및 진공-산소 정제

탈탄 공정은 탄소를 제거하는 동시에 귀중한 합금 원소의 과도한 산화를 억제합니다. 가스 유량, 압력, 슬래그 성분, 온도 및 혼합 상태를 조절하여 요구되는 낮은 탄소 함량과 깨끗한 용융물을 얻습니다.

2차 재용해

일렉트로슬래그 재용해 또는 진공 아크 재용해를 통해 잉곳의 청정도를 향상시키고, 내포물을 줄이며, 응고 과정을 제어할 수 있습니다. 모든 C22 제품 표준에서 2차 재용해를 의무화하고 있지는 않지만, 항공우주, 에너지 또는 고신뢰성 용도와 같은 중요한 분야에서는 이를 요구할 수 있습니다.

제작 단계	주요 목표	통제되지 않을 경우 발생할 수 있는 문제
시료 준비	정밀한 화학 공정과 깨끗한 원료	잔류 오염 또는 부적절한 합금 조성
1차 용융	완전한 용해 및 화학적 균일성	분리, 내화물 오염 또는 가스 혼입
정제	탄소, 규소, 황 및 내포물 제어	용접성 또는 내식성 저하
2차 재용해	청결도 및 잉곳 조직 개선	내부 불연속성 또는 일관성 없는 특성

주조 및 잉곳 생산

성분과 청결도가 확인된 후, 용융된 합금은 잉곳, 전극, 슬래브 또는 기타 중간 형태로 주조됩니다. 주조 온도, 주형 상태, 주입 속도, 단열 및 냉각 방식은 응고 조직에 영향을 미칩니다.

크롬, 몰리브덴, 텅스텐 및 기타 원소들은 응고 과정에서 완벽하게 분포되지 않습니다. 특히 대형 잉곳에서는 수지상 간 분리 현상이 발생할 수 있습니다. 제조사는 이러한 차이를 줄이기 위해 잉곳 크기, 응고 속도 및 후속 균질화 공정을 조절합니다.

균질화

균질화 공정에서는 주괴를 제어된 고온 상태로 유지하여, 확산을 통해 화학적 분리를 줄일 수 있도록 합니다. 이 때 온도는 국부적인 용융, 과도한 산화 또는 통제되지 않은 결정립 성장을 유발하지 않으면서 재분배를 촉진할 수 있을 만큼 충분히 높아야 합니다.

잉곳 처리

주조 표면은 연마, 기계 가공, 스카핑 또는 기타 승인된 공정을 통해 검사 및 처리됩니다. 표면 균열, 겹침, 깊은 산화피막 및 국부적인 주조 결함은 열간 가공 과정에서 확대되어 완제품에 이음새나 층상 결함으로 나타날 수 있으므로 반드시 제거해야 합니다.

열 식별

각 용탕에는 고유한 열 번호가 부여됩니다. 이 식별 번호는 단조, 압연, 열처리, 절단, 검사 및 출하 전 과정에 걸쳐 해당 재료를 추적합니다. 추적성 기록을 통해 완제품을 해당 화학 분석 결과 및 가공 이력과 연결할 수 있습니다.

열간 단조 및 열간 압연 공정

열간 단조, 코깅, 압출 또는 압연 공정을 통해 주조 조직을 분해하고, 잉곳을 빌렛, 슬래브, 판재, 봉, 링 또는 중공 튜브로 변환합니다. 제어된 변형은 조직을 미세화하고, 편재된 영역을 분산시키며, 적절한 내부 불연속부를 메우는 데 도움을 줍니다.

C22는 변형 저항성이 높으며, 일반 스테인리스강보다 더 강력한 장비가 필요합니다. 허용되는 열간 가공 온도 범위는 제품의 형상, 변형 속도, 단면 크기 및 제조 공정에 따라 달라집니다. 이 소재는 승인된 마무리 온도 이하로 냉각된 후에는 가공해서는 안 됩니다.

열간 단조

단조 공정은 봉, 빌렛, 링, 플랜지, 피팅 및 준정형 부품의 제조에 사용됩니다. 공작물을 균일하게 가열한 후, 제어된 순서에 따라 성형합니다. 성형량이 큰 경우에는 모서리 균열과 과도한 프레스 하중을 방지하기 위해 재가열이 필요할 수 있습니다.

과도한 가열은 결정립의 거칠어짐, 심한 산화 또는 국부적인 용융을 유발할 수 있습니다. 저온 변형은 균열 발생 위험을 높이며, 불균일한 잔류 변형을 초래할 수 있습니다.

열간 압연

슬래브는 열간 압연 과정을 거쳐 판재 또는 중간 코일로 가공됩니다. 이 공정 전반에 걸쳐 압연 감축률, 압연력, 온도, 가장자리 상태, 아치 및 평탄도가 모니터링됩니다. 스케일 제거 공정을 통해 두꺼운 산화막이 표면에 압연되어 들어가는 것을 방지합니다.

열간 압출

이음매 없는 파이프 및 튜브의 생산은 가열된 빌렛을 압출하여 중공 형태로 만드는 공정에서 시작될 수 있다. 빌렛 준비, 피어싱, 윤활, 다이 설계, 온도 및 압출 비율은 치수 품질과 내부 표면 상태에 영향을 미친다.

냉간 가공 및 성형 방법

C22는 연성이 뛰어나며, 고합금 니켈 소재용으로 설계된 장비를 사용하여 냉간 압연, 인발, 굽힘, 프레스 성형, 회전 성형 또는 기타 성형 공정을 거칠 수 있습니다. 이 소재는 가공 경화가 빠르게 진행되므로, 성형에 필요한 하중이 많은 스테인리스강에 요구되는 하중보다 큽니다.

냉간 압연

냉간 압연은 시트와 스트립을 최종 두께로 줄이는 동시에 치수 공차와 표면 마감을 개선합니다. 누적된 냉간 가공으로 인해 연성이 저하되거나 압연 설비의 한계를 초과하는 경우, 중간 용액 어닐링이 필요할 수 있습니다.

냉간 인발 및 필거 가공

관 및 와이어 제품은 다이를 통해 냉간 인발할 수 있습니다. 이음매 없는 관의 경우, 직경, 벽 두께 및 표면 상태를 조절하기 위해 냉간 필거 가공을 할 수도 있습니다. 열처리 전에는 인발 윤활제와 잔류물을 반드시 제거해야 합니다.

굽힘 및 프레스 성형

C22는 용기 헤드, 실린더, 원뿔, 배관 부품 및 복잡한 구조물로 성형될 수 있습니다. 금형은 표면이 매끄럽고 적절한 반경값을 가져야 합니다. 설계자는 특히 냉간 가공이 많이 이루어진 소재의 경우 스프링백을 반드시 고려해야 합니다.

냉간 가공의 영향

냉간 가공은 경도, 항복 강도 및 잔류 응력을 증가시키는 한편, 연성을 감소시킵니다. 강도가 높아지는 것이 유용해 보일 수 있지만, 통제되지 않은 냉간 가공은 부식 및 응력 부식 거동을 변화시킬 수 있습니다. 중요한 부품은 최종 제작 상태에서 평가해야 합니다.

용액 열처리 및 냉각

용액 열처리는 열간 또는 냉간 가공 후 균일한 내식성 미세구조를 복원합니다. C22는 일반적으로 약 1120°C 이상에서 용액 어닐링을 실시한 후 급속 냉각합니다. 정확한 온도, 유지 시간, 이송 시간 및 냉각 방법은 해당 제품 표준을 준수해야 합니다.

용액 어닐링의 목적은 바람직하지 않은 2차 상을 용해시키고, 연성을 회복하며, 매트릭스 내에 크롬, 몰리브덴, 텅스텐을 유지하는 데 있다. 온도나 유지 시간이 부족하면 유해한 상이 용해되지 않은 채 남을 수 있으며, 반대로 열처리를 과도하게 하면 결정립 성장이나 변형이 발생할 수 있다.

급속 냉각

급냉은 탄화물이나 금속간 화합상이 형성될 수 있는 온도 범위에서 머무르는 시간을 최소화합니다. 물 담금질은 일반적으로 판재, 봉재, 단조품 및 대형 구조물에 사용됩니다. 얇은 제품은 다른 승인된 방법을 통해 충분히 빠르게 냉각될 수 있으나, 이는 사양서 및 검증된 절차에 의해 뒷받침되어야 합니다.

단면 두께 및 용광로 적재량

유지 시간은 해당 구역 전체가 요구 온도에 도달한 후에야 시작됩니다. 용광로에 재료를 너무 빽빽하게 적재하거나 벽 두께 차이가 클 경우, 가열 및 냉각이 고르지 않게 될 수 있습니다. 따라서 열전대 배치, 용광로 내 온도 균일도, 이송 시간, 그리고 퀜치 교반이 중요합니다.

열처리 분위기

요구되는 표면 처리 상태에 따라 진공로, 불활성 가스로, 환원 분위기로 또는 제어된 대기 조건의 용광로를 사용할 수 있습니다. 용광로 내의 유황 함유 오염 물질은 반드시 방지해야 합니다. 부식이 심한 환경에서 사용하기 전에는 두꺼운 스케일과 크롬이 고갈된 표면층을 제거해야 합니다.

가공 특성 및 권장 기법

하스텔로이 C22는 기존의 선반, 밀링, 드릴링, 보링, 나사 가공 및 연삭 장비를 사용하여 가공할 수 있습니다. C22는 높은 강도, 연성, 낮은 열전도율 및 빠른 가공 경화 특성을 모두 갖추고 있기 때문에, 탄소강보다 가공이 더 까다롭습니다.

견고한 장비를 사용하십시오

공작기계, 고정구 및 공작물 고정 장치는 강성이 높아야 합니다. 공구의 오버행은 최소화해야 하며, 진동과 채터를 억제하기 위해 공작물은 절삭 부근에서 지지되어야 합니다.

적정 절삭 깊이를 유지하십시오

절삭 공구는 이전에 가공 경화 처리된 표면 아래에 위치해야 합니다. 마찰, 정지, 그리고 반복적인 얕은 절삭은 피해야 합니다. 이송량은 기계나 공구의 성능을 초과하지 않으면서도 정상적인 절삭 작용을 유지할 수 있을 만큼 충분해야 합니다.

공구 선정

양각 형상을 가진 날카로운 초경 공구는 일반적으로 양산 가공에 사용됩니다. 고속강은 특정 저속 가공, 복잡한 공구, 또는 간헐 절삭에 적합할 수 있습니다. 공구의 재질, 코팅, 경사각 및 칩 브레이커는 가공 조건에 맞춰야 합니다.

냉각수 및 칩 제거

적절한 절삭유를 충분히 공급하면 열을 제거하고 절삭 영역에서 칩을 씻어낼 수 있습니다. 절삭유 선택 시에는 최종 사용 용도를 고려해야 하는데, 세척이 불충분할 경우 황이나 염소를 함유한 잔류물이 표면을 오염시킬 수 있기 때문입니다.

가공 계수	권장 관행	피해야 할 관행
기계 설정	강성 고정구 및 짧은 공구 오버행	채터 현상이 발생할 수 있는 유연한 설정
공구 접촉	지속적인 양압 절삭 작용	표면만 훑거나 맴돌기
공구 상태	날카로운 모서리를 활용하고 닳은 도구는 교체하십시오	깨지거나 유약이 입혀진 도구에 대해 계속해서 살펴보겠습니다
열 제어	적절한 절삭유를 도포하고 칩을 제거하십시오	과도한 열 축적을 허용하는 경우

용접 방법 및 제작 시 고려 사항

C22는 적절한 니켈 합금 용접 공정을 준수할 경우 용접성이 우수합니다. 적격 용접 절차에 따라 승인된 경우, 가스 텅스텐 아크 용접, 가스 금속 아크 용접, 차폐 금속 아크 용접, 플라즈마 아크 용접 및 수중 아크 용접을 사용할 수 있습니다.

권장 필러 금속

일반적으로 사용되는 용가재로는 가스 차폐 용접 공정의 경우 ERNiCrMo-10, 차폐 금속 아크 용접의 경우 ENiCrMo-10이 있습니다. 용가재를 선정할 때는 희석, 이종 모재, 사용 환경의 화학적 특성, 이음매 강도 및 적용되는 제작 규정을 반드시 고려해야 합니다.

표면 청결도

접합면과 그 주변 부위에는 기름, 그리스, 수분, 페인트, 산화물, 황 화합물 및 박리된 철분이 없어야 합니다. 전용 스테인리스강 브러시, 깨끗한 연마재 및 니켈 합금 전용 공구를 사용하면 오염을 방지하는 데 도움이 됩니다.

열입력 및 패스 간 온도

열입력을 적절히 조절하여 열영향부의 폭과 불필요한 열 노출을 제한해야 합니다. 용접 패스 간 온도는 승인된 절차 범위 내에 유지되어야 합니다. 수분을 제거하거나 이종 금속 조립체를 처리하는 경우를 제외하고는 일반적으로 예열이 필요하지 않습니다.

용접 후 열처리

C22 합금은 탄소 및 규소 함량이 낮기 때문에, 많은 C22 가공품은 용접 직후의 상태 그대로 사용할 수 있습니다. 심한 성형 공정을 거친 후, 특정 규격 요건을 충족해야 할 때, 또는 가장 엄격한 부식 저항 성능이 요구될 경우에는 완전 용액 어닐링을 고려할 수 있습니다.

이종 금속 용접

C22는 희석 현상을 견딜 수 있도록 선정된 용가재를 사용하여 스테인리스강, 니켈 합금 또는 기타 재료에 용접할 수 있습니다. 이 접합부는 갈바닉 부식, 열팽창 계수의 차이, 사용 온도 및 희석된 용접부의 내식성 측면에서 반드시 평가되어야 합니다.

표면 처리, 산세척 및 마감

가열 가공, 용접 및 공기 열처리를 거치면 산화피막과 열변색이 발생할 수 있습니다. 이러한 산화물은 결함을 가릴 수 있거나 표면 아래에 크롬이 고갈된 영역을 남길 수 있습니다. 중요한 화학 용도로 사용하기 전에는 적절한 세척이 필요합니다.

기계적 세척

연마, 브러싱, 기계 가공 및 제어된 블라스팅 공정을 통해 산화물과 표면 결함을 제거할 수 있습니다. 연마재는 깨끗해야 하며 니켈 합금 전용으로 사용해야 합니다. 탄소강 브러시, 오염된 연마 휠, 일반 강철 샷을 사용하면 철분이 침투하여 녹 얼룩이 생길 수 있습니다.

화학적 산세척

적절한 산세척 공정을 통해 부착된 산화물을 제거하고 깨끗한 합금 표면을 드러낼 수 있습니다. 산업용 니켈 합금 산세척 용액에는 질산, 불화수소산 또는 독점적인 화학 물질 조합이 포함될 수 있습니다. 이러한 물질은 매우 유해하므로 전문 장비, 환기 시설, 보호 조치 및 폐수 처리 절차가 필요합니다.

연마 및 고순도 마감 처리

제약 및 고순도 장비의 경우, 지정된 표면 거칠기, 방향성 연마 또는 전기연마가 필요할 수 있습니다. 마감 공정에서는 염화물, 황 또는 유리 철을 유입시키지 않으면서 박힌 연마재와 연마제를 제거해야 합니다.

표면 처리는 부적절한 용액 열처리로 인한 결함이나 심하게 손상된 재질을 복구할 수 없습니다. 연마나 화학 세정을 통해 결함이나 열화층을 완전히 제거할 수 없는 경우, 추가적인 재질 제거나 부품 교체가 필요할 수 있습니다.

품질 검사 및 적용 기준

검사를 통해 완성된 C22 제품이 화학적, 기계적, 치수, 표면 및 추적성 요건을 충족하는지 확인합니다. 검사 계획은 제품의 형태, 사용 조건의 가혹도, 건축 규정 및 구매자의 요구 사항에 따라 결정됩니다.

화학적 및 기계적 시험

열 분석은 용융물의 화학적 성분을 확인하는 데 사용되며, 제품 분석은 완제품의 품질을 검증하는 데 활용될 수 있습니다. 인장 시험에서는 일반적으로 항복 강도, 인장 강도 및 연신율을 측정합니다. 경도, 굽힘, 충격, 부식, 납작화, 플레어링 또는 기타 시험이 요구될 수 있습니다.

비파괴 검사

초음파 검사는 판재, 봉재 및 단조품 내부의 불연속부를 식별할 수 있습니다. 관재의 경우 와전류 검사나 초음파 검사를 적용할 수 있습니다. 침투액 검사는 표면 결함을 탐지하며, 방사선 촬영 검사는 해당 용접부를 검사할 수 있습니다.

치수 및 표면 검증

두께, 직경, 벽 두께, 직진도, 타원도, 평탄도, 길이 및 표면 마감은 관련 표준에 따라 측정됩니다. 파이프와 튜브의 경우 수압 시험, 공기압 시험 또는 누출 시험이 필요할 수도 있습니다.

표준	일반적인 하스텔로이 C22 제품 적용 범위
ASTM B575 / ASME SB-575	판, 시트 및 스트립
ASTM B574 / ASME SB-574	봉과 막대
ASTM B622 / ASME SB-622	이음매 없는 파이프 및 튜브
ASTM B619 / ASME SB-619	용접관
ASTM B626 / ASME SB-626	용접관
ASTM B564 / ASME SB-564	단조품, 플랜지, 피팅 및 관련 제품
AWS A5.14	ERNiCrMo-10을 포함한 무도금 니켈 합금 용접선 및 용접봉
AWS A5.11	ENiCrMo-10을 포함한 피복 니켈 합금 용접 전극

최신 개정판 및 모든 추가 요구 사항은 구매 주문서에 명시되어야 합니다. ASTM 및 ASME 버전은 기술적 내용이 유사할 수 있으나, 압력 규격에 따른 시공에 있어서는 자동으로 상호 대체될 수 없습니다.

화학 공정 및 오염 방지 분야

C22는 산화 조건과 환원 조건 모두에 대한 내성을 갖추고 있어 화학 공정 분야에서 널리 사용됩니다. 이러한 특성은 정상 생산, 세척, 가동, 정지 또는 공정 이상 시 화학 성분이 변화하는 플랜트에서 매우 유용합니다.

적용 분야로는 반응기, 압력 용기, 열교환기, 컬럼, 교반기, 배관, 밸브, 펌프, 필터, 증발기, 팽창 조인트 및 저장 시스템 등이 있습니다. C22는 혼합산, 아세트산, 포름산, 염소 화학 물질, 산화성 염류 및 염화물이 혼입된 화학 유체에 사용됩니다.

습식 염소 및 염화물 시스템

이 합금은 습식 염소, 차아염소산염, 이산화염소 및 다양한 염화물 함유 산화 환경에 대해 뛰어난 내성을 나타냅니다. 다만 온도, 농도, pH, 침전물 및 틈새 형상에 대해서는 여전히 평가가 필요합니다.

오염 방지 설비

C22는 배연 탈황 흡수기, 스크러버 용기, 덕트, 댐퍼, 분사 헤더, 재가열기, 굴뚝 라이너 및 폐수 처리 설비에 사용될 수 있습니다. 이러한 시스템에는 산성 응축수, 염화물, 황 화합물, 산화제, 마모 및 침전물이 복합적으로 존재할 수 있습니다.

석유, 가스, 해양 및 발전 분야

석유 및 가스

C22는 염화물, 황화수소, 이산화탄소 및 처리용 화학물질에 노출되는 밸브, 계측기 부품, 씰, 체결 부품, 튜빙, 화학 주입 시스템 및 공정 장비에 사용될 수 있습니다. 산성 환경에서의 사용 적합 여부는 경도, 냉간 가공, 열처리, 온도, 응력 및 해당 자격 요건에 따라 결정됩니다.

해양 분야 적용

C22는 일반 스테인리스강에 비해 해수 피팅 부식 및 틈새 부식에 대한 내성이 매우 뛰어납니다. 잠재적인 적용 분야로는 해수 배관, 물보라가 닿는 구역의 부품, 열교환기 부품, 체결 부품, 펌프, 밸브, 그리고 오염된 해수에 노출되는 장비 등이 있습니다.

생물 부착, 침전물, 물이 정체되는 틈새, 갈바닉 접촉 및 고온 해수에 대해서는 여전히 평가가 필요합니다. 재료 선정 시에는 일반적인 해수 등급보다는 해당 용도에 특화된 데이터를 활용해야 합니다.

발전

발전 분야에서의 용도로는 스크러버, 화학 물질 처리 장비, 지열 시스템, 폐기물 에너지화 시설, 연도 가스 처리 장비 및 일부 열회수 시스템 등이 있습니다. C22는 산화성 오염 물질과 환원성 산성 물질이 함께 존재하는 환경에서 특히 유용합니다.

제약, 펄프 및 제지, 폐수 처리 분야

제약 장비

C22는 할로겐화물, 용매, 유효 성분 또는 부식성이 강한 세정 화학 물질에 노출되는 반응기, 건조기, 필터, 배관, 혼합기, 원심분리기 부품 및 세정 시스템에 사용될 수 있습니다. 용접면 매끄러움, 표면 거칠기, 배수성, 문서화 및 오염 관리가 중요합니다.

펄프 및 제지 공정

표백 공정에는 이산화염소, 염화물, 산화성 화학물질, 산성 용액 및 유기 화합물이 포함될 수 있습니다. C22는 표백 설비의 배관, 세척기, 혼합기, 밸브, 노즐, 용기 및 수리용 제작 부품에 사용될 수 있습니다.

폐기물 처리 시스템

산업 폐기물 및 유해 폐기물의 성분은 시간이 지남에 따라 크게 변할 수 있습니다. C22는 산, 산화제, 염화물, 황 화합물, 용매 및 금속 염이 함께 존재할 가능성이 있는 경우에 유용합니다. 적용 분야로는 증발기, 습식 세정기, 침출 시스템, 배관, 혼합기, 여과 장비 및 처리 용기 등이 있습니다.

선정 과정에서는 평균적인 폐수 분석 결과보다는 가장 공격적인 신뢰할 수 있는 화학적 조건을 고려해야 합니다. 증발, 침전물, 세정제 및 가동 중단 시 발생하는 응축수는 원액에서 측정된 조건보다 더 가혹한 환경을 초래할 수 있습니다.

하스텔로이 C22 제조 및 적용 관련 자주 묻는 질문

하스텔로이 C22는 어떻게 제조되나요?

하스텔로이 C22는 원료 준비, 용융, 정제, 주조, 잉곳 조질, 열간 단조 또는 압연, 필요한 경우 냉간 가공, 용액 어닐링, 급속 냉각, 표면 마감, 시험 및 인증 등 일련의 공정을 통해 생산됩니다. 구체적인 제조 공정은 최종 제품이 판재, 시트, 스트립, 봉, 와이어, 파이프, 튜브 또는 단조품인지에 따라 달라집니다.

하스텔로이 C22의 용해 열처리 온도는 얼마입니까?

C22는 일반적으로 약 1120°C 이상에서 용체화 어닐링을 거친 후, 균일한 내식성 구조를 유지하기 위해 급속 냉각됩니다. 정확한 온도, 유지 시간, 용광로 이송 시간 및 냉각 방법은 해당 제품 표준과 승인된 제조 절차에 따라야 합니다.

하스텔로이 C22의 주요 용도는 무엇인가요?

하스텔로이 C22는 화학 반응기, 혼합산 시스템, 습식 염소 처리 설비, 배연 가스 세정기, 석유 및 가스 부품, 선박용 시스템, 제약 기계, 펄프 및 제지 표백 설비, 발전 설비, 유해 폐기물 처리 시설 등에 사용됩니다. 최종 선정은 실제 화학 물질 농도, 온도, 오염 물질, 틈새 상태, 응력 및 요구되는 사용 수명을 바탕으로 이루어져야 합니다.