El Inconel 625 es una aleación de níquel, cromo y molibdeno que presenta una excelente resistencia a la corrosión y una buena soldabilidad. Se utiliza ampliamente en aplicaciones marítimas, de procesamiento químico y en alta mar.
El Inconel 718 es una aleación de níquel endurecida por precipitación que presenta una resistencia mecánica mucho mayor y una mejor resistencia a la fluencia a temperaturas elevadas. Se utiliza habitualmente en motores de avión, turbinas de gas y otros componentes sometidos a grandes esfuerzos.
Una aleación de níquel-cromo-molibdeno resistente a la corrosión, con una elevada resistencia mecánica y una excelente resistencia a la fatiga, ampliamente utilizada en sistemas marinos, procesos químicos, equipos aeroespaciales y aplicaciones en alta mar.
Ver Inconel 625Una superaleación de níquel, cromo y hierro endurecible por precipitación que ofrece una resistencia excepcional a temperaturas elevadas y que se utiliza ampliamente en turbinas de gas, motores de avión, componentes de cohetes y elementos de fijación de alto rendimiento.
Ver Inconel 718Revisa las diferencias clave antes de confirmar los medios químicos, la forma del producto, la norma, el certificado y el calendario de entregas.
| Elemento de comparación | Inconel 625 | Inconel 718 | Nota sobre la selección |
|---|---|---|---|
| Información básica | |||
| Número UNS | N.º 06625 | N.º 07718 | Utiliza el número UNS en los planos, las especificaciones técnicas de material (MTC) y las especificaciones de compra. |
| Tipo de aleación | Aleación de níquel, cromo, molibdeno y niobio | Aleación de níquel, cromo, hierro, niobio y molibdeno | El 625 se elige principalmente por su resistencia a la corrosión; el 718, por su resistencia mecánica muy elevada. |
| Método de fortalecimiento | Reforzado mediante solución sólida | Endurecido por precipitación | La aleación 718 requiere el tratamiento de solución y de envejecimiento especificados para alcanzar su alta resistencia. |
| Formas típicas de los productos | Chapas, láminas, tuberías, tubos, barras, alambre, piezas forjadas y accesorios | Chapas, láminas, barras, alambre, piezas forjadas, anillos y elementos de fijación | El 625 se utiliza habitualmente en tuberías resistentes a la corrosión; el 718 es especialmente habitual en piezas forjadas y componentes de alta resistencia. |
| Composición química | |||
| Níquel (Ni) | 58,01 TP3T mín. | 50.0–55.0% | Ambas son aleaciones a base de níquel, pero la 625 suele contener más níquel. |
| Cromo (Cr) | 20.0–23.0% | 17.0–21.0% | El mayor contenido en cromo de la aleación 625 le confiere una gran resistencia general a la oxidación y a la corrosión. |
| Molibdeno (Mo) | 8.0–10.0% | 2.8–3.3% | La aleación 625 contiene una cantidad considerablemente mayor de molibdeno, lo que mejora la resistencia a la corrosión por picaduras y a la corrosión intercrestal. |
| Niobio + tantalio (Nb + Ta) | 3.15–4.15% | 4.75–5.50% | En 718, el niobio es un elemento clave para el endurecimiento por precipitación y la alta resistencia. |
| Hierro (Fe) | 5,01 TP3T máx. | Saldo | El 718 contiene una cantidad considerablemente mayor de hierro que el 625. |
| Titanio (Ti) | 0,401 TP3T máx. | 0.65–1.15% | El titanio contribuye a la respuesta de endurecimiento por precipitación del 718. |
| Aluminio (Al) | 0,401 TP3T máx. | 0.20–0.80% | El aluminio se combina con el titanio y el niobio en el sistema de refuerzo del 718. |
| Carbono (C) | 0,101 TP3T máx. | 0,081 TP3T máx. | Los límites de composición finales deben ajustarse a las especificaciones del producto correspondientes. |
| Propiedades mecánicas | |||
| Condición típica | Recocido en solución | Tratado en solución y endurecido por precipitación | No es posible comparar de forma significativa los valores mecánicos sin especificar las condiciones del tratamiento térmico. |
| Límite elástico, RT | Aprox. 414 MPa | Aprox. 1.035 MPa | Valores mínimos habituales para las especificaciones más comunes; el 718 envejecido es considerablemente más resistente. |
| Resistencia a la tracción, a temperatura ambiente | Aprox. 827 MPa | Aprox. 1.275 MPa | El 718 suele ser la opción preferida para componentes estructurales sometidos a grandes cargas. |
| Alargamiento, RT | Aprox. 30% | Aprox. 12% | El 625 suele ofrecer una mayor ductilidad, mientras que el 718 envejecido ofrece una resistencia mucho mayor. |
| Resistencia a la fluencia y a la fatiga | Bien | Excelente | El 718 es el material recomendado para cargas cíclicas y tensiones prolongadas a altas temperaturas. |
| Soldabilidad | Excelente en lo que respecta a los procedimientos establecidos | Está bien, pero el tratamiento térmico y los riesgos de agrietamiento requieren un control más estricto | Para el modelo 718, confirme la secuencia de soldadura, el metal de aportación y los requisitos de tratamiento térmico posterior a la soldadura. |
| Comparación de precios | |||
| Coste relativo de los materiales | Alto | Alto | El 625 puede suponer un mayor coste de aleación, mientras que el 718 puede acarrear mayores costes de forja, mecanizado y tratamiento térmico. |
| Coste de fabricación | Alto | De alto a más alto | La elevada resistencia del 718 envejecido dificulta su mecanizado, y el tratamiento térmico aumenta el coste de fabricación. |
| Disponibilidad de existencias | Amplia disponibilidad de chapas, tubos, barras y accesorios | Amplia disponibilidad en barras, piezas forjadas, anillos, chapas y productos que cumplen con las especificaciones del sector aeroespacial | La disponibilidad depende en gran medida de la forma, el tamaño y las especificaciones del producto, así como de las condiciones de tratamiento térmico requeridas. |
| Factores que influyen en la cotización | Forma, tamaño, cantidad, especificaciones, ensayos y precios del níquel y el molibdeno | Forma, tamaño, cantidad, tratamiento térmico, ensayos, mecanizado y homologaciones aeroespaciales | Solicita presupuestos utilizando el plano definitivo, las tolerancias, la certificación y los requisitos de entrega. |
| Rendimiento y aplicaciones | |||
| Resistencia a la corrosión | Excelente resistencia a la corrosión por picaduras, a la corrosión intercrestal, al agua de mar y a muchos productos químicos agresivos | Buena resistencia general a la corrosión y a la oxidación | El 625 suele ser la mejor opción cuando la resistencia a la corrosión es el requisito principal. |
| Resistencia a altas temperaturas | Buena resistencia mecánica y a la oxidación a temperaturas elevadas | Excelente resistencia hasta aproximadamente 650 °C | El 718 es el más recomendado para componentes sometidos a grandes esfuerzos que funcionan a temperaturas moderadamente elevadas. |
| Aplicaciones típicas | Equipos marítimos, tuberías para plataformas marinas, procesamiento químico, sistemas de escape y equipos de control de la contaminación | Piezas para turbinas de gas, motores aeroespaciales, componentes para cohetes, elementos de fijación de alta resistencia y equipos para yacimientos petrolíferos | El 625 se utiliza habitualmente en sistemas de fluidos corrosivos; el 718 se utiliza habitualmente en piezas estructurales y giratorias sometidas a grandes cargas. |
| Mejor caso de uso | Condiciones de corrosión severa y exposición a cloruros que requieren una buena resistencia mecánica y soldabilidad | Aplicaciones sometidas a cargas elevadas que requieren una resistencia excepcional a la tracción, a la fatiga y a la fluencia | Selecciona en función del requisito de diseño predominante: resistencia a la corrosión para el 625 o resistencia mecánica para el 718. |
Los valores son referencias típicas para la comparación de artículos. El suministro final debe ajustarse a la norma solicitada, la forma del producto, el tratamiento térmico, el certificado de ensayo de fábrica y los requisitos del proyecto.
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